Kunststoff-Recycling mit LINDNER WASHTECH

Starke Systemkomponenten für ihre Anlage nach Mass

Recycling als reibungslose Prozesskette: das ist die Idee unserer zukunftsweisenden Anlagenkonzepte. Von der Zerkleinerung über die Materialtrennung bis hin zu den Wasch- und Trocknungsprozessen bieten wir leistungsstarke Systemkomponenten für jede Aufbereitungsstufe. So entstehen maßgeschneiderte Lösungen, die einfach effizienter arbeiten. Weil alles perfekt ineinandergreift.

Micromat / Micromat WS

Die leistungsstarken und robusten Shredder der Micromat-Serie garantieren eine optimale Vorzerkleinerung der Kunststoffabfälle.

Die Shredder bringen das zu verarbeitende Material präzise auf die für den nachgelagerten Prozess erforderliche Korngröße von 20 bis 100 mm.

  • Breites Spektrum an frei kombinierbaren Antrieben, Rotoren und Messern sowie spezielle Kunststoffoptionen
  • Energiesparende Antriebsarten mit und ohne Frequenzumrichter
  • Servicefreundliche Bauweise mit Wartungsklappe für den schnellen Zugang zum Rotor
  • Permanenter und effektiver Störstoffschutz durch Schutzkupplung
  • Als Nass-Shredder mit effektiver Schmutzablösung durch gezieltes Einspritzen von Wasser auf den Rotor

Rafter

Der Rafter ist ein effizientes Vorwaschsystem für stark kontaminierte, vorzerkleinerte Kunststoffe wie z.B. Post-Consumer-Folien aus LDPE und Hartkunststoffe aus HDPE oder PP.

In drei Zonen werden Störstoffe wie Steine, Metalle und Glas sowie lose Materialanhaftungen effektiv separiert und die Kunststoffe damit optimal für den weiteren Waschprozess aufbereitet.

  • Langsame Drehzahl für einen ruhigen und verschleißarmen Prozess
  • Austrag der Störstoffe und Materialanhaftungen mittels Kratzkettenförderer
  • Nachrüstmöglichkeit in bestehende Anlagen zur Erhöhung der Wascheffizienz

Twister

Die Friktionswäscher der Baureihe Twister sorgen für eine hocheffiziente Reinigung der verunreinigten Kunststoffe.

Feinste Schmutzpartikel werden durch einen hochdynamischen Waschprozess abgewaschen und über ein Sieb separiert. Hierbei wird unter kontinuierlicher Wasserzufuhr durch einen Rotor Friktion erzeugt.

  • Verschiedene Baugrößen mit Durchsatzleistungen bis zu 4.000 kg/h verfügbar
  • Maschinengehäuse aus Edelstahl
  • Verschiedene Rotorvarianten für unterschiedliche Materialien garantieren optimale Wascheffizienz
  • Rotorpaddel und Siebe austauschbar

Granulator WG

In einer zweiten Zerkleinerungsstufe sorgen die robusten Nass-Schneidemühlen der Baureihe Granulator WG für die zuverlässige Feinzerkleinerung.

Die in der Regel vorgewaschenen Materialien werden bei Drehzahlen von 450–600 U/min aufgeschlossen, gereinigt und auf die gewünschte Endkorngröße zerkleinert. Für eine erstklassige Mahlgutqualität sind die Maschinen mit 5 Messerreihen und 2 Statormessern ausgestattet und nutzen das energiesparende Scherenschnittprinzip.

  • 5 verschiedenen Baugrößen mit Durchsatzleistungen bis zu 3.000 kg/h verfügbar
  • Spezielle Rotorvarianten für Folien oder Hartkunststoffe erhältlich
  • Servicefreundliche Bauweise mit Wartungsklappe für den schnellen Zugang zum Rotor
  • In der Nassvariante serienmäßig mit speziellen Lagerabdichtungen ausgestattet, Optionen für die Wasserzuführung sowie Sondersiebe erhältlich

Graviter

Der Graviter trennt und separiert unterschiedliche Kunststoffe anhand des spezifischen Gewichts.

Zur zuverlässigen Trennung und Separierung der Kunststoffe kommt das bewährte und effektive Schwimm-Sink-Verfahren zum Einsatz. In diesem Prozessschritt werden Kunststoffe mit einer Dichte < 1 g/cm³ (PE, PP) von Kunststoffen mit einer Dichte > 1 g/cm³ (PVC, ABS, PET) getrennt.

  • Erhältlich in 3 Modellvarianten (1500, 2000, 3000) mit unterschiedlichen Durchsatzleistungen
  • Wirtschaftlicher und verschleißarmer Prozess
  • Geringer Wasserverbrauch – auch bei Folie – durch optimierten Materialaustrag
  • Maschinengehäuse komplett aus Edelstahl
  • Austrag der Schwerfraktion über Kratzkettenförderer

Loop Dryer

Im Loop Dryer erfolgt die mechanische Trocknung der Kunststoffgranulate sowie die Entfernung von Materialanhaftungen durch kontrollierte Zentrifugalkraft.

Die Kunststoffgranulate werden auf ca. 600–1.000 U/min beschleunigt und während dieses Prozesses getrocknet. Dabei werden das Wasser und eventuell noch vorhandene Anhaftungen wie Papier verlässlich über ein Spezialsieb separiert.

  • Kontinuierliche Abreinigungsvorrichtung an der Siebaußenseite
  • Rotordurchmesser von 1.000, 1.200 und 1.500 mm Durchmesser
  • Verschiedene Rotorvarianten mit austauschbaren und individuell einstellbaren Paddeln einsetzbar
  • Wartungsfreundliche Bauweise

Thermal Dryer

Im Thermal Dryer werden die Folienfraktionen durch thermische Trocknung für den Extrusionsprozess vorbereitet.

In einer ca. 30 m langen Spirale erfolgt mittels adaptiver Heiztechnik die thermische Trocknung von Folienfraktionen auf eine Restfeuchte von unter 3 %. Die hocheffiziente SPS-Steuerung garantiert dabei eine konstante Temperatur und sorgt so für einen geringen Energieverbrauch.

  • Wahlweise als Gas- oder Elektrovariante erhältlich
  • Verschiedene Baugrößen für unterschiedliche Materialien und Durchsatzleistungen lieferbar
  • Flexible Einsatzmöglichkeiten durch modulare Bauweise

Hot-Wash-System

Das Hot-Wash-System ist für extrem schwierige Verschmutzungen konzipiert und entfernt z.B. auch fett- und ölhaltige Anhaftungen, Kleberückstände und lästige Gerüche.

Durch kombinierten Einsatz der drei Spezialkomponenten Reaktor, Hot-Wash-Rafter und Hot-Wash-Twister erzeugt das System einen hocheffektiven und zugleich kontinuierlichen Reinigungsprozess.

  • Optimale Entfernung von hartnäckigen Anhaftungen durch dosierte Friktion und hohe Verweildauer des Materials
  • Wahlweiser Betrieb mit Wasser oder Lauge, je nach Einsatzgebiet bzw. Material
  • Nachgeschaltete Wasseraufbereitung, bei Bedarf mit automatischer Kontrolle und Steuerung des Laugengehalts
  • Ideal für Anwendungen im Bereich PET und Post-Consumer-Kunststoffe